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     冷链车是发展冷链的基础。我国冷链车厢生产经历了整体注入发泡金属蒙皮结构、整体注入发泡玻璃钢结构、全封闭聚氨酯板块粘结玻璃钢结构三个阶段,随着低碳节能的发展要求,冷链系统也要走低碳环保之路,冷链车的采用现代科技也是非常重要的一步。结合GPS温度监控系统,实时了解车厢温度,促进车辆管理手段。了解产品运输环节的温度情况。

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      记者了解到,第一代冷藏车制造企业均采用整体注入发泡金属蒙皮结构这一工艺。这种产品因为厢体上有大量金属材料存在,易形成大量冷桥;另一方面注入发泡隔热层内的缺陷不易发现,内在质量不易保证;再者由于发泡材料既作保温材料又作粘结剂,易产生粘结不牢等缺陷,保温效果不理想,漏热率(导热系数)偏高。 而整体注入发泡玻璃钢结构在第2代和第3代冷藏车制造企业均有使用。这种产品在第一阶段产品的基础上又改进了一步,重量轻、漏热率(导热系数)降低,保温效果较好但存在粘结不牢、车厢外蒙皮易咕泡等缺陷。


      而全封闭聚氨酯板块粘结玻璃钢结构,产品重量轻、漏热率(导热系数)低、保温效果好。用不饱和聚酯树脂作粘结剂另加垫层,保温材料用硬质聚氨酯泡沫,导热系数低、强度高。板块粘结用高强度、高密封性胶合剂,形成一个整体。唯一缺陷是聚氨酯切割后损耗比较大,因此材料成本较高。尤其在当前化工原材料涨价严重的情况下,车厢的生产成本越来越高。冷链涉及环节很多但作为冷藏车,要严格执行国家排放标准、减少车辆二氧化碳尾气排放,降低冷藏车油耗、减轻车身重量、提高燃料利用率。现阶段很多企业正在进行车辆的轻量化设计,以求进一步提高冷藏车的载重效率,降低发动机能耗。


      因此,改进冷链系统,除了在结构上要采用低碳节能的生产工艺之外,还要加大宣传GPS温度监控系统力度,推进GPS冷链系统的健康发展。

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